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砂光机常见故障和调整方法

信息来源:www.mingyaohw.com | 发布时间:2021年10月23日

掌握砂光机调整方法,及时处理砂光机常见故障,正确分析砂光板存在缺陷,才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整
㈠ 磨削量分配  由于人造板生产规模不断扩大,大部分砂光线采用组合形式,即“2+4”,“4+4”和“2+4+4”组合,砂光分成3道,4道,5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。
⒈磨削量分配前提  
①磨削总量
②砂带粒度分配。特别是最 后一道的砂带粒度。
③砂光机砂光道数。
⒉磨削量分配原则
①充分利用粗、精、细砂带特点,适量分配磨削量,一般精磨,细磨的磨削量可以确    定,粗砂视实际情况而定。
②精砂量,细砂量不能太小,必须能去除上一道砂痕。
③在达到最 佳磨削表面的同时使电能,砂带消耗最 少。
3.磨削量分配一般采用倒推法。先确定最 后一道磨削量,再确定最 后第二道磨削量,最 后确定第一道磨削量。
4.磨削量分配方法
采用逐道分配方法,首先根据磨削量分配,确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸,先砂第一道,后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后,套上第二道砂带进行磨削,确定第二道板厚尺寸,以此类推。直到最 后一道尺寸符合要求,一般在确定每道尺寸时,至少砂两张符合尺寸要求,方能确定这道砂光已调整正确。
5.磨削量分配不当引发的问题:
①粗砂磨削量太小,会增加精砂、细砂的负担,使精、细砂带消耗量增加,不能充分利用粗砂功能,送进速度有所下降,影响生产效率。
②前道磨削量太多或后道磨削量太少,都会引起密集横向波纹(实际是前道横向波纹未消除,后道又同时产生,两道横向波纹重叠),表面光洁度降低。
可见,正确分配磨削量,不仅可提高板面质量,而且可以节省砂带,降低能耗,提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后,应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整,因为磨削过程是个变数,砂带磨损,磨垫磨损,板的密度和硬度在变化。如何进行微调,需要不断积累经验,摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后,以后一般不需要做大的调整,即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整,因此应对偏心轮,磨垫位置作记录,避免有人误操作而需要重新调整。
㈡砂光机调整
为实现砂光机磨削量正确分配,就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则,即首先调整下机架,然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难,必须升起上机架,采用平尺及条式水平仪精 细调整,耗时较长。因此用户调整完下机架后,应保持下机架状态,做好必要的记号,这样会大大节省时间。通常机器出厂前,已基本调整完毕,调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时,会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。 
二、砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二种,一是砂光板厚度精度;二是砂光板表面质量。多年使用经验证明,控制砂光板厚度精度较容易,但控制砂光板表面质量十 分困难。厚度精度有数据可确定,而表面质量只能凭手感、目测,有较大的不确定性。针对上述情况,下面重点分析砂光板表面缺陷。
㈠厚度精度误差分析
⒈砂光板两侧尺寸不一致,截面成斜楔形,这是由于上下砂辊不平行所致。
⒉砂光板两侧薄、中间厚,截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机,相邻两对砂辊都不平行,且方向相反。
⒊砂光板厚薄不均,在截面上无规则,但位置相对固定。原因有二,一是砂辊出现无规则磨损;二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均,或磨垫体变形,或磨垫安装(指安装羊毛毡、石墨带)不当。
⒋在砂光板两侧距端部10-15mm范围内,尺寸明显少于正常范围,称塌边。在常规测量中,塌边往往会忽视,检测方法有二种:
①把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部,用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。
②观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。
塌边对贴面十 分不利,贴面后边部容易脱落,所以应严格控制,一般采取以下措施:
①减少磨垫磨削量,从而减少板两侧的磨削压力,减轻塌边程度。
②把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形(20×50mm),减少板部两侧的磨削量,减轻塌边程度。采用这种办法比较有效,但板边部的光洁度有所下降,应适可而止。
③采用先砂后锯工艺,可彻 底解决塌边问题,对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式有两大缺点:一是砂光与锯边由于各自的故障,会相互影响,锯边强烈噪音对操作环境也有影响;二是增加边部砂光,耗费电能大。
5.啃头、啃尾、啃角。
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处,尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略,检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利,必须严格控制,主要采取以下措施:
①严格按调整要求调整输送辊和导板的位置,过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时,这个问题更加突出。
②在多道砂光组合中当产生上述现象时,应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生,如果在粗砂时就产生,而且程度严重,后道工序无法消除,必须在粗砂时解决问题。
③当毛板挠曲过大时,也会产生上述现象,应控制毛板质量。
④下输送辊在长期运行中,会有不同程度磨损,当磨损达到某一程度时,下输送辊的位置实际也发生变化,所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象,应更换下输送辊。
6.砂光板上下磨削量分配不当。
大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层,这种预固化层强度低,对今后使用会有影响,必须砂掉。对刨花板而言,不仅存在预固化层问题,还存在表面结构细、中间粗的实际情况,在砂削过程中应保存表面细刨花,所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施:
①分道检查,找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。
②对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮,同时升或同时降,两辊间隔保持不变。
③对叉开砂架只须调整反压辊,减少或增加间距。
㈡表面缺陷分析
1.横向波纹
①横向波纹产生的原因   横向波纹主要有二种,一种是由砂带接头引起的,另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。大部分横向波纹属第一种,后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的,横纹间隔均匀,且与进给速度有关,进给速度大,间隔大;进给速度小,间隔小。间隔距离S为:
V砂——砂带线速度m/s;
L  ——砂带周长m;
V进——进给速度m/mi
②横向波纹对板的影响  横向波纹彻 底消除几乎是不可能的(包括Bison公司、steinemann公司生产的砂光机),一般情况下把横向波纹减弱到最 小程度。有些波纹看不见,画得出(用一支长粉笔平放在板面,呈45°方向均匀划出);有些波纹看得见,但画不出;也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对使用影响很小,如果能达到这样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定,轻微的对一般使用没有影响,严重的对使用肯定会造成影响。
③如何消除或减轻横向波纹  消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫,效果会很明显。另外应注意以下几点:
a.磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀;
b.砂带接头应为对接接头,接头处的厚度比其它部分薄一些;
c.磨垫与板面的接触力应均匀,不宜过大,也不宜过小,通常以磨削量作为衡量标准,磨削量一般为单面0.075mm。
2.稀疏性横向部分
上述横纹属密集型,而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条,分析如下:
①如果整张板只有1-2条横纹,且距板头或板尾距离固定,一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起,调整下输送辊即可。
②如果整张板有4条,且间隔相等,约为下输送辊周长,则可判断为下输送辊失园,必须更换。
3.纵纹 
纵纹可以分为三种:直纹、S形纹、点划线。
①纵向直纹  纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起,顺着产生纵纹的相应位置可找出原因,有以下几种情况。
a.砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。
b.磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。
c.可能导板机械划伤。
②纵向S形纹  纵向S形纹由砂带引起,顺着产生S形纵纹的相应位置可可找出原因,有以   下几种情况:
a.砂带表面有凸出粗砂粒。
b.砂带局部打趋。
c.带背面粘有石墨或胶团。
d.砂带接头处有缺陷。
4.点划线 
板产生类似于点划线。这个点一般凸起,原因是:当砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒时,出现凸起点划线,此砂带如果是细砂,则该砂带必须报废。
砂光机在砂光过程中还会发现其它表面缺陷,如板表面局部粗糙、局部斑点,这是板本身质量问题。大部分砂光后的板用手可感觉到顺逆方向粗糙度不同,这是由于被砂光板板表面细纤维在砂光过程中只是被烫平,并没有齐根去除,解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。在六砂架或八砂架中一般可以改变最 后第二道砂带旋转方向来改善顺逆之差。
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